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    在制造企業與客戶達成合作前，客戶有時會對企業的交貨期進行評估，以此為依據判斷企業對訂單是否具備“交期、品質、成本”三項滿足能力。

    接到訂單后，隨之而來的難題就是車間對“材料、人員、設備”三要素的分配、調派和使用。隨著精益生產的流行和制造企業利潤空間變薄，企業的關注重點開始向如何平衡各機器和工人的生產負荷，節約時間人力成本，擺脫瓶頸提高產能利用率等問題轉移。

    東信達APS系統以追求精益生產(JIT)為目標，能夠為復雜的生產和供應問題提供優化解決方案，廣泛適用于各類制造型企業。能均衡生產過程中各種生產資源，在不同的生產瓶頸階段給出最優的生產排程計劃，實現快速排程并對需求改變做出快速反應。

    在智能制造大環境下，APS的作用被越來越多制造企業認識并做出有益嘗試。下面將談談，東信達APS究竟如何賦能生產制造呢？

    一位有多年車間管理經驗的工作人員表示，“很多時候決策者更在乎怎么安排生產資源更能節約時間成本、提高產能利用率。但管理方式擺在這了，可優化空間真的很少。”

    數據驅動讓一切變得簡單起來。在保證在訂單交付水準提高的前提下，APS能幫助實現“高產能、低成本”的高精度優化運作。

    同時隨著繼承和保留人員經驗、生產數據的不斷積累，它能遵循車間的實際運作模式，實現交付、產出和成本的持續優化，讓生產“向數字化要效益”。這也是很多制造企業數字化轉型的終極目標——管理賦能業務。

    在車間產能需求和物料需求數據長期分析的過程中，也為產能拓展、供應鏈構建（找更好的供應商）等提供決策依據。

▲圖表形式展示

主計劃排程—計劃下發生產任務

    能夠有效降低過去設備閑忙不均、人心不齊、訂單交付日期不定等問題，使生產管理更透明化、直觀化，管理層也能更好把控生產進度，及時揪出問題。

    一開始便對所有排程參數及規則設置了最為通用、合理的默認值。即使是新員工也能迅速上手操作，大大節約了APS系統融入企業管理框架的磨合時間。

    隨著企業對業務的擴展，用戶也可以方便地對各項參數進行調整。讓APS解決方案更貼合企業生產管理！智能工廠中，數據才是第一生產力。企業不再屬于“肩抬人扛”的工業時代，謀求變革的第一要義便是認識到數據驅動的重要性。這樣，才能逐漸向自動化、智慧化的智造工廠轉型進步！