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管理難題：傳統設備管理方法無法適應企業數字化需求
企業設備管理效率低、效果差；
設備狀態不可控，數據孤島多，數據使用效率低；
設備運維及備件成本高；

當設備發生故障，第一時間得到維修處理，減少大量故障停機時間。節省出來的故障停機時間意味著更多的生產時間，提升企業生產效率。

原來每天需要占用設備部門管理人員大量時間跟進故障報修任務情況，還要對設備日常維護投入大量人工費、各類防護費、備件費，以及設備管理系統的投資。還要應付由于設備維護不足、設備管理不善，帶來的設備停機、精度或者質量缺陷帶來的隱性損失。如果對這些損失的價值誤判，則容易扼殺設備維護技術和管理體系的改善性投入。

在制造業企業都以生產為先，設備只是保障部門，只要設備還能運轉，就不會停產，這導致設備維護改善的時間和資金投入嚴重不足，設備管理部門因此疲于奔命、四處救火。

其實，在設備故障出現初期征兆的時候進行維護，遠比造成停機后再維修造成的損失和投入成本要小得多。而使用數字化設備管理系統后，大量歷史維修經驗和知識被完善記錄，大幅減低故障排查時間和人才育成周期，大大降低人工維護成本和維護精度。

設備維護由過去強調為生產服務，追求較高的設備完好率指標轉變到以企業的經濟效益為中心，要求設備管理工作重視維修費用的管理與控制，實現設備績效提升、設備運維成本降低。企業高層管理者應當從“投資”的角度認識維修和設備管理，把設備數據“變成錢”，實現轉變設備管理理念。

根據相關數據統計，目前我國企業生產設備的數字化率平均為47%，關鍵工藝的數控化率51%，關鍵設備聯網率41%。很多企業設備管理模式一直停留在手工管理，關鍵難點在于數據采集，現有手工管理方式難以為設備管理工作提供最優決策方案。比如，點檢保養是否到位、維修過程中是否過度維修、緊急采購件價格是否過高、備件庫存資金占用是否合理等。利用東信達設備管理解決方案實時掌握企業設備管理狀態，維修費用至少可以降低10%以上。假如企業每年維修費用是1千萬，則可以直接節省100萬元/年。

設備維修人員的所有業務活動都會自動記錄保存，系統自動采集每個人任務的工作績效，合理平衡維修人員工作負荷和人力資源配置。通過提高設備維修自動化程度和維修工作效率，為有效精簡維修團隊提供了可能。

舉一個鮮活的例子，很多制造企業的設備都是進口的，每年光備件費用就價值不菲，在備件更換的實際操作中，維修人員大都靠經驗判別備件損壞程度，為了減少麻煩，通常會換掉有故障的零部件，即使還可以用也會更換成新的，導致產生過度維護的隱性浪費。而基于數據對備件壽命預測管理，每年可幫助企業節省高昂的費用。

通過新技術、新工具，分析積累的基礎數據，評估出設備的亞健康狀態并做到預防性維護，可大大減少設備維護成本。由于手工管理模式下企業設備是否大修、改造還是升級，通常是以設備部門報告為準。

決策判斷完全基于領導對現場實際情況的認知和企業腰包，缺失客觀性。上馬設備管理系統后，通過掃描二維碼即可獲知設備性能指標、成本、故障時間、人力工作績效及備件更換記錄及成本等關鍵決策數據，不僅能準確、快速的判斷出設備健康狀態、故障征兆原因，對維護故障診斷起到重要輔助作用，同時設備管理人員的職責也從原來的壞了再修，轉向如何保障設備健康運行的專業維保維護工作，進而進入良性循環。

東信達設備管理解決方案從企業實際需求出發，系統涵蓋設備的檔案、維修、保養、點檢等工作，滿足企業設備全生命周期的精細化管理要求。構建融合的設備數據應用體系，提升企業數據應用價值。

▲設備維修，量化績效

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