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從生產到績效，這個“神器”如何優化排程？
個性化排程問題
隨著制造企業生產規模的擴大，設備增多，訂單不停變化，成本壓力大、客戶對交貨期的要求越來越短等種種原因導致了生產管理復雜度不斷上升，現場往往顧此失彼，最終消耗更多的資源，付出更多的成本，卻仍然不能滿足客戶的需求，制造企業面臨越來越多的個性化排程問題：
● 如何支持動態生產調度計劃排程？
● 制造車間如何給出合理的薪酬結構？如何考察激勵效果？
● 如何應對復雜多變約束的生產現場，面對有限產能的生產設備不均衡？
● 如何應對多品種小批量的復雜生產模式？
因為多品種小批量并行、生產節拍周期不一致性，資源共享易出現瓶頸、定單變化和生產周期的不確定性、計劃排程應變能力、監控訂單進度難、物料多變，導致缺料與采購延遲嚴重、物料采購周期影響等。
● 如何面對動態變化的生產環境？
臨時訂單改變、緊急插單的情況經常出現,實際進度和計劃排產的不吻合。產品流程不斷變化，新產品研制流程工藝的不確定性，機器設備故障檢修保養，員工生病請假人員缺失等。
● 如何應對精益生產的多品種混排模式？
●設備參差不齊，自動化程度不高，實行MES監控系統困難，如何更好采集生產信息？
生產運作的中樞大腦
APS高級計劃和排程是確定工序作業任務排程的管理系統，它居于ERP和MES之間，主要起到工序作業任務排程的引擎作用。APS在充分考慮實際生產中各種約束的基礎上，自動進行快速生產排程，制定出詳細可執行的生產計劃和物料計劃，從而指導實際生產，精確控制物料。
No.01 從工廠運作層面
工廠交付的運作是實現“交付”、“產出”、“庫存”的三者平衡，也是三個緩沖參數（時間、產能和庫存）匹配、優化的過程。
大多數企業為提高生產計劃性，采用人工計算的方式進行生產調度。然而，生產調度本質上屬于全局優化問題，涉及資源班制、資源產能等復雜多樣的調度約束，以及最小化產品延期、最大化資源利用率等矛盾兼顧的調度目標，手工計算的方式難以在兼顧所有目標和約束的條件下，處理龐大的任務數據，得到的排產方案往往也具有短視性。即使手工排產的方式得以實行，由于頻繁發生的各類生產擾動事件（設備故障、緊急訂單插入、人員缺勤、工件報廢等），為保持對實際生產的持續指導，生產計劃難以在生產擾動發生時實現快速響應及實時更新。
▲APS功能概述
APS高級計劃和排程基于工廠實際場景的建模，可方便設置甚至模擬各種不同的場景并實現優化運作，從而實現交付、產出和庫存間的平衡。
以產出為例：在不改變交付目標、庫存指標的前提下，采用APS高級計劃和排程，與手工Excel計劃控制和排程優化相比，可輕松提升5-8%的產出率。
以一家10億產值的制造企業來說，增加產值達到5000萬元，以25%標準毛利率計算，毛利是1250萬元。而一套APS高級計劃和排程軟件的交付成本不超過200萬元，投資收益巨大。
No.02 實現工廠“自動”運行
【1】實現工廠自動化
數字化工廠和智能制造的本質是實現工廠運作的自動化。工廠運作的核心是生產計劃和調度。缺少或者低水平的生產計劃和排程，工廠要取得高效率不現實也不可能。唯有在生產計劃和排程上實現“軟件定義+數據驅動”，實現工廠的自動運行才有可能。
【2】優化生產線產能，減少產品延期。
APS系統作為實現生產調度和動態調度的工具，利用定制化的優化算法實現產線上資源產能的最優配置和對生產擾動的實時響應，以達到減少產品延期，或最大化資源利用率的目的。
【3】智能管理設備
在以設備為主要資源的生產模式中，瓶頸設備是影響產出的關鍵。由于產品種類和工藝的多樣性，瓶頸設備往往有多個，且會隨著在線產品種類的變化而轉移。
APS制定的生產計劃可以以資源（設備）甘特圖的方式直觀呈現各個時間段的瓶頸設備，提出瓶頸設備產能增加建議（瓶頸設備加班等）。
No.03 績效管理層面
【1】敏捷響應客戶需求
APS高級計劃和排程可以實時響應客戶需求，對銷售需求進行預排或實排，迅速響應。
【2】正確配置庫存和物料供給，提高庫存周轉率。
同時設置相關參數，實現基于模型的數據驅動優化，實現總量平衡下的均衡推動。
【3】賦能計劃和排程人員
由于做到了管理理論和管理過程的集成，APS高級計劃和排程的成功應用，改變了計劃和排程人員的工作重點：從日常操作變為日常維護，大幅度降低了計劃和排程人員的工作難度和強度，實現了計劃和排程的自動化。
設備閑忙不均、調度指令牽一發而動全身，一變則全部亂套，造成工廠高耗低效、訂單交付延期，始終不利于企業立足市場。東信達認為，制造企業排程精益化是個需要持續改善的過程，而數字化是它的必經之路。
東信達APS解決方案落地價值：
東信達APS解決方案融合了先進管理思想與技術，從企業個性化業務痛點出發，實現一鍵自動高效排產，幫助企業制定合理優化的詳細生產計劃，徹底解決工序生產計劃與物料需求計劃難做的問題，是制造企業實現精益生產的有效工具。
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