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    化工行業所用原料多為固體、顆粒、粉末類型的散裝物料，入庫時需要計量、化驗，管理難度較大，存儲方式和條件也較一般行業難度更大。

    因而倉儲方面，化工企業以桶、袋、包等規格入庫的散料較多，因此化工企業的物料一般啟用物料批次管理，方便遵循先進先出原則和物料全程追溯。數據采集啟用條碼方式，提升了管理精細度和倉儲物流的整體水平。

    化工行業生產連續性強，一個環節發生問題就會給生產帶來連鎖影響，因此及時對生產中各類狀況和問題及時做出反應就顯得尤為重要。

    一方面，部分企業已上線ERP等信息化管理工具，但仍無法將市場訂單直接分解轉化為生產計劃下達生產調度，在獲取生產數據方面也存在困難，手工錄入方式導致信息滯后數據失真。另一方面，產品質量控制不嚴。化工企業車間加工工藝參數、工藝控制能力都會影響產品質量，設備、原料、操作的控制顯得尤為重要。

    化工企業應重視底層業務的執行信息和過程監控，發揮MES層的業務信息化價值對生產經營管理層的數據決策作用，提升工藝參數控制能力、產品質量控制能力和生產調度的能力。

    生產設備是化工企業最重要的生產資料。首先化工行業產品品種多、工藝過程環境復雜，設備常在高溫、高壓、易燃、易爆、有毒、有害、高腐蝕性的環境下運轉,而且生產的連續性較強。因此,化工企業的設備管理任務更加艱巨。

    其次，只有設備處于良好的技術狀況,才能確保產出產品優質、低消耗、低成本。再者，保障設備運行速率才能為職工提供一個整潔安全的工作場所確保車間穩定完成訂單。

    最后，由于設備維護工作繁重，維修費用很大。因此預防性維修管理對于確保設備日常運轉、延長設備壽命、增加設備安全可靠性具有重要作用。

    化工行業的質量管理貫穿于每一個業務環節，原材料、半成品或產成品的時效、生產環境、設備運行參數、加工工藝等都會對質量變化產生影響。采購-生產-物流-銷售-售后等業務環節建立批次檔案，實現對產品質量追溯系統的管理。

    借助信息化工具手段逐步完善企業質量管理體系信息化應用。因此需要建立從生產源頭預防、過程控制、健全綜合的質量管理體系。