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車間如何提升生產效率？此文必看！
一、影響生產效率的因素
1、產品加工工藝變更頻繁。產品的加工工藝標準應少變動，標準應簡單便捷、易懂，員工輕松上手。尤其是流水線作業形式，必須做到的是將一個崗位分化為幾個微小的動作，員工簡單做、重復做，減少出錯概率，提升產品產出率。
2、生產過程品質不穩定。頻頻返工或返修，整體產品質量不合格同樣影響整體生產效率。
3、緊急單或臨時插單多。生產計劃變更頻繁，臨時增配的生產單太多，對于“人、機、料、法”會造成不同程度的影響。
4、生產車間機器故障頻繁。維修時間長會導致加工的進度受損進而影響整體生產效率，設備的日常維護保養必不可少，日檢、周檢、月檢、年檢需一應俱全，為整體的加工進度做鋪墊，做好設備全生命周期管理。
5、訂單只有交貨日，未設定加工開始日。
6、采購物料計劃與生產計劃不能協調同步進行。
7、采購物料時常延遲、采購品質不良。
8、生產部門缺乏完善的產能分析。公司的標準產能是評價自身加工能力的標尺，對于“質量、成本，交期”均起到促進作用，反之過低過高的評價能力只能是適得其反，過高會造成自身產能不足，延遲交期，影響整體的生產訂單計劃，過低會造成超期庫存。
9、銷售部門漏下單。
二、如何提升車間生產效率
1. 健全生產運營體系：穩住陣腳，確保效率。
提升生產效率首先要了解生產運營管理的根基----基礎管理。運用5S手法，同時結合生產運營流程優化，從而找到解決的方法。
關鍵點：讓流程透明化、可視化、標準化、安定化。
2. 目標明確，弄清原因。
降低生產效率的各種要素，通過行動方案診斷現場，運用七大浪費確立生產運營管理的效率，弄清損失的真正原因。
3.改善現場，進行源流管理，提升效率。
效率就是生命，時間就是金錢。在激烈的市場競爭中，企業想要立于不敗之地，關鍵在于“快”和“新”。對問題快速追蹤，及時替換改善生產效率的方法和流程。
現場迅速改善手法：
1) IE迅速改善四大構想：剔除、取消、重排或取代、簡化。
2) 五五法進行源流管理。
4.充分論證計劃，降低計劃性損失，提升整體效率。
生產部門與計劃部門充分溝通，確保生產與銷售密切的配合，使產品的質量、產能等不斷的提高，以最合理的生產效率，獲得最大的效益。
5. 運用合理的采購機制，提升生產效率。
運用信息化管理系統將供應商納入管理范疇，幫助供應商降低成本、改進質量、加快產品開發進展；建立和供應商的長期伙伴關系，共同提高效率。
6. 物料、生產進度控制，避免等待浪費。
生產管理部門自接單后，要動員全體人員對所安排的計劃要全力完成。做到不變更計劃，各相關部門主動和積極配合，對工作進度主動與其他單位反應，共同完成所有計劃。
生產管理運作要點：
1) 管理人員主動參與物料跟催，定期查看
2) 倉儲管理領發料的合理運用
7. 運用績效指標改善法，以評估企業提升生產效率。
采用精益方式，縮短交期時間，減少浪費，使質量、產量和效率都上一個新的臺階。
衡量指標：
1、從原材料到廠至產品出貨時間的核算
2、首次合格率
3、設備綜合效率
4、生產排程達標率
8. 透過部門管理實績貫徹領導方針，提升生產效率，有效達成經營效益。
幫助車間充分發揮實力，產生好的實績；若有異常發生，也能有效的發現加以處理，確實做好管理。
9. 運用合理運營績效，以激勵士氣提升效率。
激勵制度合理化:
1、績效獎金
2、績效指標
10. 活用生產運營快速變化的法則，讓企業提升生產效率。
及時應對情況的變化，迅速修改計劃，迅速準確的傳達，生產計劃編制和修改的靈活性是最重要的條件。
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