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高離職率下制造企業如何實現精益生產？
前言
東信達發現，制造企業在實施精益生產中常常面臨員工高流失率帶來的困境，這些負面影響主要體現在：
1.影響生產線平衡。精益生產要求生產線的每一個站點按照節拍來平衡生產，員工流失勢必對整個產線的平衡產生影響。
2.轉產過程中的效率低。產前準備工作是精益生產的一項重要工作，而產前培訓做的好不好，又是影響生產上線的最大關鍵。往往培訓好員工，在上線時，員工卻突然離職，導致整個生產安排出現異常，影響到最終的大貨生產。3.培訓困難。精益生產往往對員工有更高的理論和技術的要求，而企業要投入更多的資源來培訓新員工，尤其對勞動密集型的企業，對員工的培訓工作更為繁重。
4.影響精益企業文化。員工頻繁流失與補充，缺乏企業的歸屬感和參與度，無法很好地融入精益企業的戰略和體系中。
這些影響讓精益生產的推行者不得不花更多的時間來解決精益生產如何適應員工高流失率的狀況。如何更有效的在這種情況下推動精益生產?東信達總結了幾個措施，希望對您有所幫助！
01 轉變勞動力觀念
企業要使人力資源得到最大的產出作為企業，要從過去粗放式的管理理念和管理方法轉變為以員工為中心的精益化管理。
02 充分調動員工參與性和創造性
精益管理的核心在現場，一次要充分調動員工發現問題和解決問題的主動性與能動性，引導和激勵員工參與持續改善。
03強化精益理念和方法
推行精益生產之前要對管理者以及參入的所有員工進行精益生產的理念培訓，讓大家明白改善的目的、優勢，以及改善所帶來目前的一些困難等等，持續培訓以及從各個方面對精益生產進行宣導。
04 信息化固化流程，降低對人的依賴
通過信息化應用系統如ERP、可視化看板管理軟件能有效優化現有流程，通過數據采集、信息化管理等措施，降低內部流程對人員的依賴。通過數據共享共通，使內部流程過程清晰、明了。
同時，采用工位看板等操作工具降低員工的操作復雜性。對容易出錯的環節盡量采用信息化、可視化和防錯措施，以防止和減少員工的無意識差錯，降低流程作業對人的要求，提高流程的穩定性和可靠性，幫助企業應對員工高流失狀況下頻繁更換新員工的風險，保證品質和效率。
既然員工流失無法避免，那么就要想辦法減少員工更換后學習培訓的時間。員工流失后，如何讓補充上來的新員工盡快熟悉該崗位的作業?其中關鍵的一點就是加強作業的標準化。
一方面，所有的作業必須標準化并文件化，比如作業步驟、作業時間、節拍、標準在制品、操作技巧、注意事項、品質要求等等，將其作為培訓要點存放到企業信息化知識庫中。標準作業及標準文件越完善，新員工學習的速度就越快。
另一方面，標準化的要求必須清晰、信息要易懂，確保新員工能夠以最快的速度掌握該工作的操作，減少損失。在制定作業指導書的同時，必須配備上操作視頻，使員工更容易掌握操作方法。
“員工流失率高是制造企業普遍面臨的問題，只有把精益生產的理念和方法與企業實際狀況相結合，才能不斷深化精益生產之路。